Опоры освещения находятся под постоянным воздействием окружающей среды. Они испытывают нагрузки ветра, обледенения, снега, воздействие воды, пыли, мусора, транспортных и производственных выбросов. Снизить последствия удаётся различными предупредительными мерами.

Основные виды опор освещения и причины коррозии

В качестве опорных конструкций, применяемых для установки наружного освещения, используются изделия:

  • из железобетона;
  • стали;
  • дерева;
  • алюминия;
  • композитных материалов;
  • чугуна.

Каждая разновидность имеет свои преимущества и недостатки, но выбор оптимального сочетания эксплуатационных характеристик и стоимостной составляющей в настоящее время ставит приоритет на стальных изделиях.

1/24 2/24 3/24 4/24 5/24 6/24 7/24 8/24 9/24 10/24 11/24 12/24 13/24 14/24 15/24 16/24 17/24 18/24 19/24 20/24 21/24 22/24 23/24 24/24

Очаг разрушения (коррозии) металлической поверхности может быть создан разными причинами:

  • Нарушение целостности защитного слоя в результате механического воздействия (аварийная ситуация, умышленные вандальные действия, природные катаклизмы, связанные с падением деревьев и иных предметов, деформация грунта).
  • Наличие в воздушной среде и грунте разрушающих оболочку химических компонентов.
  • Воздействие влаги.
  • Электрохимические воздействия, которым подвергаются опоры, установленные вблизи железнодорожных платформ, трамвайных и троллейбусных путей.

Способы защиты опор от коррозии

  • Горячее цинкование.

Данный способ реализуется в процессе производства. Именно размеры ванн для горячего цинкования вносят свой вклад в ограничение секций длиной 12,0 м. Готовое изделие погружается в расплавленный цинк (420° – 455°) и выдерживается в нём несколько минут. Толщина образуемого слоя 40 – 65 мкм (при правильном подборе марки стали). Обработку одновременно проходят кромки вырезов, отверстий, сварного шва. Благодаря этому поверхность становится гладкой, скрываются мелкие изъяны. Благодаря цинковому покрытию срок сохранности опор и срок их эксплуатации достигает до 30 лет.

  • Порошковое окрашивание.

Для порошкового окрашивания также используется специальное оборудование и технология. Изделия помещаются уже не в ванны, а в печи. Изначально осуществляется стадия подготовки, заключающаяся в абразивной очистке и обезжиривании. Далее следует распыление на опору частиц порошковой краски (пигмент и каучук) и помещение её в горячую печь, где частицы приходят в размягчённую консистенцию и впитываются металлической поверхностью. После этого она обретает гладкую эстетичную структуру, сохраняющуюся на протяжении пяти‐семи лет.

  • Эмалевое окрашивание.

Метод заключается в очистке, обезжиривании и окрашивании. Нанесённый слой защищает поверхность в течение одного‐двух лет.

  • Комбинированный метод.

Сочетание горячего цинкования и эмалевого окрашивания. Имеет место в отношении декоративных опор и конструкций, эксплуатируемых в системе авиационного транспорта.

Выбранный способ антикоррозионной обработки может быть указан в заявке на приобретение опор.